由于生产任务的变化，管路需要的流量有时是需要改变的，这实际上是要改变泵的工作点。由于泵的工作点由管路特性和泵的特性共同决定，因此改变泵的特性和管路特性均能改变工作点，从而达到改变流量的目的。

　　（4）轴承是套在泵轴上支撑泵轴的构件，有滚动轴承和滑动轴承两种。滚动轴承使用牛油作为润滑剂加油要适当一般为2/3～3/4的体积太多会发热，太少又有响声并发热！滑动滚轴使用的是透明油作润滑剂的，加油到油位线。太多油要沿泵轴渗出并且漂溅，太少轴承又要过热烧坏造成事故。在水泵运行过程中轴承的温度最高在85度一般运行在60度左右，如果高了就要查找原因（是否有杂质，油质是否发黑，是否进水）并及时处理！

　　由于流体输送设备的控制主要是保证物料平衡的流量控制，因此流量控制系统中的一些特殊性和需要注意的问题都会在此出现。为此，需要把流量控制中的有关问题再作简要的叙述。

　　首先流量控制对象的被控变量与控制变量是同一物料的流量，只是处于管路的不同位置，因此控制通道的特性，由于时间常数很小，基本上是一个放大倍数接近1的放大环节。于是广义对象特性中测量变送及控制阀的惯性滞后不能忽略，使得对象、测量变送和控制阀的时间常数在数量级上相同且数值不大，组成的控制系统可控性较差，且频率较高，所以控制器的比例度必须放得大些。为了消除余差，需引入积分作用。通常，积分时间在0.1分到数分钟的数量级。同时，基于流量控制系统的这个特点，控制阀一般不装阀门定位器，以免因阀门定位器引入所组成的串级副环，其震荡频率与主环频率相近而造成强烈震荡。

　　由于离心泵的吸入高度有限，控制阀如果安装在进口端，会出现汽缚和气蚀现象。

　　汽缚现象是指，若离心泵在启动前，未灌满液体，壳内存在真空，使密度减小，产生的离心力就小，此时在吸入口所形成的真空度不足以将液体吸入泵内。所以尽管启动了离心泵，但不能输送液体。

　　气蚀现象是指，当泵的安装位置不合适时，液体的静压能在吸入管内流动克服位差、动能、阻力后，在吸入口处压强降至该温度下液体的饱和蒸汽压PV时，液体会汽化，并逸出所溶解的气体。这些气泡进入泵体的高压区后，遽然凝结，产生局部真空，使周围的液体以高速涌向气泡中心，造成冲击和震动。大量气泡破坏了液体的连续性，阻塞流道，增大阻力，使流程、扬程、效率明显下降，严重时泵不能正常工作，给泵以破坏。

　　该控制方案在重要的大功率离心泵装置中，有逐渐扩大采用的趋势。但具体实现这种方案较复杂，所需设备费用亦较高。

　　如图示，n2nn1，转速增加，流量和压头均能增加。这种调节流量的方法合理、经济，但曾被认为是操作不方便，并且不能实现连续调节。但随着现代工业技术的发展，无级变速设备

　　（1）流量 （送液能力）：指单位时间内泵能输送的液体量[L/s，m3/h]

　　（2）扬程 （泵的压头）：指单位重量液体流径泵后所获得的流量。[m液柱]

　　其次，流量信号的测量常用节流装置，由于流体通过截流装置时，喘动加大，使被控变量的信号常有脉动情况出现，并伴有高频噪声。为此在测量时应考虑对信号的滤波，在控制系统中控制器不能加入微分作用，避免将高频噪声放大而影响系统的平稳工作，常采用比例积分调节规律。在工程上，有时还在变送器与控制器之间接入反微分器，以提高系统的控制质量。

　　改变泵的转速，使离心泵流量特性形状变化，可调节流量。这种控制方案需要改变泵的转速，采用的调速方法如下：

　　采用这种控制方案时，在液体输送管线上不需要安装控制阀，因此，不存在hv项的阻力损耗，机械效率较高。图1-9改变泵转速时工作点变化

　　改变控制阀的开度即改变出口阀开度与管路局部阻力有关，后者与管路的特性有关。所以改变出口阀的开度实质上就是改变管路的特性。

　　阀门开度增大，阻力下降，管路曲线变平坦，工作点由M变为M2，泵所提供的压头He下降，流量Q上升。

　　在石油、化工生产过程中，因工艺的需要，常需要将流体由低处送至高处，由低压设备送到高压设备，为了达到这些目的，必须对流体做功，以提高流体的能量，完成输送任务。用于输送流体和提高流体压头的机械设备通称为流体输送设备。其中输送液体和提高其压力的机械称为泵，而输送气体并提高其压力的机械称为风机和压缩机。

　　离心泵是一种最常用的液体输送设备，离心泵是依靠离心泵翼轮旋转所产生的离心力，来提高液体的压力（俗称压头）。转速越高，离心力越大，流体出口压力越高。

　　为达到不同的流量、压头范围在泵的构造上有单吸和双吸的，有单级和双级的；若按泵轴的位置则还可以分为立式和卧式的等等。

　　图中 是液体提升高度所需的压头，即升扬高度，图1-3离心泵不同转速下特性曲线

　　当设备安装位置确定时，该项恒定； 是用于克服管路两端静压差所需的压头，即 , 是液体的重度。当设备压力稳定时，该项变化也不大； 是用于克服管路摩擦损耗的压头，该项与流量平方值近似成比例； 是控制阀两端的压降。当控制阀开度一定时，与流量平方值成比例，即该项与流量和阀门开度有关。因此，管路压头 与流量之间的关系如上图示，可表示为：

　　（1）叶轮是离心泵的核心部分，他转速高出力大，叶轮上的叶片又起到主要作用，叶轮在装配前要通过静平衡试验，叶轮上的内外表面要求光滑，以减少水流的摩擦损耗。

　　（2）泵体也称泵壳，它是水泵的主体流体传送设备控制。起到支撑固定的作用，并与安装轴承的托架相连接。

　　（3）泵轴的作用是借连轴器和电动机相联接，将电动机的转距传给叶轮，所以它是传递机械的主要部件。

　　工作前，泵体和进水管必须灌满水形成真空状态，当叶轮快速转动时，叶片促使水很快旋转，旋转着离心泵的工作原理是：离心泵所以能把水送出去是由于离心力的作用。水泵在的水在离心力的作用下从叶轮中飞出，泵内的水被抛出后，叶轮的中心部分形成真空区域。水源的水在大气压力或水压的作用下通过管网压到了进水管内。这样循环不已，就可以实现连续抽水。在此值得一提的是：离心泵启动前一定要向泵壳内充满水以后，方可启动，否则将造成泵体发热、震动、出水量减少，对水泵造成损坏（简称“气蚀”）造成设备事故！

　　此外，还需要注意的是：流量系统的广义对象的静态特性呈现非线性特性，尤其是采用节流装置而不加开方器进行流量的测量变送。此时，常通过控制阀流量特性的正确选择，对非线性特性进行补偿。

　　至于对流量信号的测量精度要求，一般除直接作为经济核算用外，无需过高，只要稳定，偏差小就行。有时为防止上游压力造成的干扰，需采用适当的稳压措施。

　　离心泵的过流部件有：吸入室，叶轮，压出室三个部分。叶轮是泵的核心，也是过流部件的核心。泵通过叶轮对液体的做功，使其能量增加。叶轮按液体流出的方向分为三类：

　　能采用出口处直接节流的方法来控制排量，一旦出口阀关死，将造成泵损、机毁的危险。

　　(2)改变往复泵的冲程。多数情况下，这种方法调节冲程机构较复杂，且有一定的难度，只有在一些计量泵等特殊往复泵才考虑采用。

　　容积式泵有两类，一类是往复泵，包括活塞式、柱塞式等，另一类是直接位移式旋转泵，包括椭圆齿轮式、螺杆式等。由于这些类型的泵均有一个共同的结构特点，即泵的运动部件与机壳之间的空隙很小，液体不能在缝隙中流动，所以泵得排量大小与管路系统基本无关。如往复泵只取决于单位时间内往复次数及冲程的大小，而旋转泵仅取决于转速，它们的特性曲线）密封环又称减漏环。叶轮进口与泵壳间的间隙过大会造成泵内高压区的水经此间隙流向低压区，影响泵得出水量，效率降低！间隙过小会造成叶轮与泵壳摩擦产生磨损。为了增加回流阻力减少内漏，延缓泵壳与叶轮的使用寿命，在泵壳内缘和叶轮外缘结合处装有密封环，密封的间隙保持在0.25～1.10mm之间为宜。

　　（6）填料函主要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管组成。填料函的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的间隙，不让泵内的水流流到外面来也不让外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空！当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管注水到水封圈内使填料冷却！保持水泵的正常运行。所以在水泵的运行巡回检查过程中对填料函的检查是特别要注意的！在运行600个小时左右就要对填料进行更换.

　　1.泵体2.叶轮3.密封轴4.轴套5.泵盖6.泵轴7.托架8.联泵器9.轴承10.轴封装置11.吸入口

　　离心泵的基本构造是由六部分组成的分别是叶轮，泵体，泵轴，轴承，密封环，填料函。

　　在工业中的应用克服了上述缺点。是该种调节方法能够使泵在高效区工作，这对大型泵的节能尤为重要。

　　该控制方案结构简单，控制阀口径相对较小，但由泵供给的能量消耗于控制阀旁路的那部分液体，因此，总机械效率较低。

　　当流体黏度高或液体流量测量较困难，而管路阻力较恒定时，该控制方案可采用压力作为被控变量，稳定出口压力，间接控制流量。

　　离心泵的工作点与离心泵工作特性有关，还与管路系统的阻力有关。管路特性是管路系统中流体的流量与管路系统阻力的相互关系。图示如（1-4）、（1-5）：

　　离心泵的工作点——泵特性曲线与管路特性曲线的交点。若交点M在高效率区，则工作点为适宜的。

　　将泵的特性H～Q曲线与管路的特性He～Qe曲线绘在同一坐标中，两曲线的交点M称为离心泵的工作点。如图1-3所示说明：

　　（1）泵的工作点由泵的特性和管路的特性共同决定，可通过联立求解泵的特性方程和管路的特性方程得到；

　　采用阀门调节流量快速简便，且流量可连续变化，适合化工连续生产的要求，因此应用广泛。其缺点是当关小阀门时，管路阻力增加，消耗部分额外的能量，实际上是人为增加管路阻力来适应泵的特性。且在调节幅度较大时，往往使离心泵不在高效区下工作，机械效率差不是很经济。