机械工业基础标准情报网网员工作会暨GB/T1.1—2009国家标准宣贯会在北京召开

　　阳光电源:标准和质量是企业快速发展的奠基石——访合肥阳光电源有限公司总经理曹仁贤

　　随着科学技术的不断进步，机械制造工业也得到了长足的发展。机械设计作为机械制造的重要组成部分，决定了机械成品最终性能的好坏，同时亦是一个企业抢占市场先进。提高自身经济效益的关键所在。但机械设计合理化的过程，无论是对生产标准还是使用材料都有很高的要求。因此机械设计合理化的过程，必须从多个方面入手。只有这样，才能提高企业的经济效益，促进企业的可持续发展。

　　机械制造工业顾名思义，就是将原材料加工制造成为某种合格产品时所采取的工作方法。而一般的机械制造工艺的工作程序主要包括以下几个方面：

　　制作程序和技术程序是机械制作过程中的两个基本的步骤。而制作程序又可以分为准备阶段和实施阶段，其主要是将原材料加工成为半成品的过程。技术程序则是在此基础上，对半成品进行进一步的加工制作的过程。

　　零件的定位可以说是机械制造中一种非常常见的制造工艺，它对产品质量的提高有着十分重要的影响。在生产过程中由于实际的需要，，不同的场合，往往对零件进行定位的标准也不尽相同。

　　在对零件进行生产之前，首先要把零件放在规定的标准位置之上，即所谓的固定位置。但为了进一步确保零件所在位置的准确程度，就需要对零件进行夹紧固定，这两个过程的结合便是零件的装夹。通常而言，零件的装夹又包括夹具装夹、直接找正式以及划线找正式三种主要的形式。

　　由于加工精度控制对机械制造的质量和工作的顺利都有着十分重要的影响，所以它可以说是整个机械制造工艺中最为重要的工作程序之一。而加工精度的控制主要包括对零部件的形状、大小、位置以及质量的控制。当前加工精度控制主要有自动形成法、固定模具法以及基本试刀法等这几种形式。

　　在现实的机械制造过程中，机械设计过程中注意事项对于合理化的机械设计有着非常重要的影响。

　　在机械设计的过程中零件的设计过程必须要根据相应的生产工艺所规定的标准进行，以保证整个设计图纸的合理性。此外，技术人员与工作人员的沟通也是必不可少的，在零件的设计过程中，一定要保持沟通，及时的听取众人的意见，并根据其合理性，对设计图纸进行完善。

　　在整个方案的设计过程中，要对机械的设计要求有十分全面的了解，并且要根据各方面的要求对原有的方案进行改进和完善。此外，一个良好的规划也是必不可少的。要根据整个程序细致的规划工作的每一环节，做到理论与实践的真正统一。

　　安装调试作为整个机械制造工艺的最终阶段，可以说是保证产品质量的最后一道关卡，必须予以足够的重视。在整个安装调试的过程中要严格遵循相关的技术要求和规定，在这一过程中，若是在技术上出了问题，那么必须要根据市场的要求做出处理。此外在安装调试完成之后，还应该按照现实的情况对所生产的产品进行质量检测，然后判断其是否满足现实的需要。

　　从当前国内外机械设计的发展方向以及市场的需求来看，绿色制造工艺已经是大势所趋。因此要想提高机械设计的合理化程度就必须要强化绿色制造工艺的理念。即将绿色环保的观念融入到自身的机械制造工艺和机械设计的方案中去，进而实现对传统的设计方案的提升。当然，在注重环保的同时也不应该忽视企业的经济效益。一个合理化的机械设计必然是绿色环保与经济效益的有机结合。

　　所谓加工表面质量，指的是机械产品的表面是平整的，而不是粗糙的。因为一般来讲，机械的加工表面与使用的材料，机械的质量等都有较大的关联性。所以要想提高机械设计的合理化程度，就必须对产品的表面质量进行提高。而提高加工表面质量主要可以通过三个过程来实现：一、选择合适的刀具，二、保证工作环境的是以，三、对产品的表层进行精细的加工处理。

　　误差，对于机械制造而言是避不开的话题，而且误差基本上总是会存在的。但对于机械制造中存在的误差则可以通过一些方法来进行缩小。其主要方法有在工具上改善夹具和测量工具，在理论上探索减少误差的方法等等。

　　总之，机械制造工艺的合理化机械设计不仅能够提高机械产品的质量，还能够提升整个机械制造行业的经济效益。因此，必须对合理化机械设计进行不懈的探索，进而使机械制造行业朝着更加合理、规范的方向发展。

　　[1]王炳发，刘越.基于机械制造工艺的合理化机械设计[J].价值工程，2013（27）.

　　在我国机械制造业发展中，加工工艺合理化的机械设计工作较为重要，相关部门需要制定合理的设计方案，明确各个部门的设计职责，利用创新与研发的方式开展相关管理工作，提升机械制造质量与经济效益。

　　机械制造，主要就是利用人工方式将半成品与原材料加工成为机械产品。在机械制造之前，需要做好准备工作，主要包括：原材料采购工作、运输工作与储存工作，需要科学设计零部件的使用方式。在机械制造期间，需要对各类产品进行调适，明确零部件的尺寸与规格等。要求施工人员按照相关流程开展机械制造工作，提升产品的生产质量，保证可以达到相关规定。

　　首先，我国在机械制造期间，整体技术有所创新取得了良好的开发成效，可以有效提升机械制造业的工作效率。机械制造业已经开始应用先进的技术，可以逐渐提升产品的设计效能，例如：应用计算机辅助设计工具，加强设计力度，提升设计准确性与可靠性。目前，在我国机械设计工作中，已经开始应用智能化设计技术，提升设计工作先进性，改变传统的设计方式与生产方式[1]。

　　其次，设计者可以将各类要素融合在一起，在传统设计模式的基础上，提升机械产品的性能，增强其环保性，避免出现能源浪费的现象，提升企业的经济效益。在机械制造业中，设计工艺不断完善，设计者可以将先进工艺与技术融合在一起，逐渐提升设计方案的可行性与先进性，提高设计质量[2]。

　　最后，在社会发展的过程中，机械设计方式有所创新，设计者可以根据社会发展需求与特征，全面开展设计工作，制定个性化设计方案，提升设计图纸的实用性与专业性。在机械设制造业设计工作合理性的情况下，可以有效增加零部件与产品的销售价值，拓宽市场销售渠道，提升自身工作质量，满足其实际发展需求，保证可以增强机械制造业的经济效益，提升其竞争能力[2]。

　　在我国机械制造业实际发展期间，需要制定完善的设计制造方案，明确工作要点，遵循相关原则，提升机械设计制造工作质量。一方面，需要重视各类要点，及时发现衔接点存在的设计问题，采取有效措施对其进行处理。对于设计方案而言，需要提升设计方案的可控性，优化其运行体系，使其可以全面应用在机械生产活动中，满足其发展需求。另一方面，在机械制造业生产期间，需要做好管理工作，明确工艺技术的应用要求，制定完善的工艺管理方案，发挥现代化设计工艺的应用作用。另外，需要设计者将国内外先进技术融入设计方案，逐渐提升设计工作成效，发挥先进技术的应用作用，达到预期的设计目的[3]。

　　机械制造业在实际发展期间，需要保证机械设计制造的合理性，提升工艺技术应用质量，使机械制造生产工作质量有所提升。具体措施包括以下几点：

　　设计者需要保证机械制造的精确度，减少其中存在的误差现象，提升生产制造工作质量。首先，需要减少机械设计中的误差，做好设计方案与设计图纸的审核工作，避免出现偏差问题，提升设计方案的优化性，并对机械构建性能进行控制，逐渐增强设计工作质量。其次，相关部门需要做好机械构件加工质量管理工作，对加工夹具进行控制，按照相关规定提升加工模具的应用质量，科学选择加工工艺，明确机械加工尺寸与规格，提升其工作质量。最后，需要全面分析误差问题原因，从根本上预防此类问题[4]。

　　在机械设计制造中，需要保证其标准性满足相关规定。首先，需要明确相关标准，完善生产结构与内容。在实际生产期间需要按照相关规定开展加工工作，在批量化生产的情况下，提升机械设计制造效率，提高企业的经济效益。其次，相关部门需要对机械模具的记忆性能进行控制，以便于开展机械设计者制造工作，提升产品的加工质量[5]。

　　在机械设计制造期间，需要保证产品外观的美观程度符合相关要求，逐渐提升其生产成效，满足社会对于机械制造产品的需求。

　　第一，需要合理布置各类加工工具，在一定程度上，减少对于机械设备生产质量的影响，做好管理工作，提升外观美观程度，发挥技术的应用作用。设计者与制造者需要全面考虑模具的控制工作，在提升加工准确性基础上，提升外观的美观程度。

　　第二，需要对机械液体进行科学布置，保证模具衔接的合理性与科学性，提升机械设计制造工作质量，在一定程度上，可以优化其外观形象。

　　机械制造业在机械设计制造期间，需要提升制造工作的可持续性，利用持续制造方式对其进行处理，提升产品的加工质量。首先，需要树立正确的可持续制造观念，引导操作人员产生初步认知，使其可以积极应用先进的设计工艺与加工工艺。其次，需要创建良好的制造环境，制定针对性的管控方案，为机械设计可持续制造活动创建良好空间，生产绿色产品。最后，需要做好建模工作，在绿色设计的情况下，应用环保原材料，减少各类能源浪费问题，逐渐提升机械设计制造工作质量，提高其环保性能与加工水平。

　　在我国机械制造业实际发展中，需要做好机械设计制造工作，积极引进国内外先进的设计工艺，树立绿色设计观念，应用现代化节能环保原材料开展生产工作，满足其实际发展需求，建设高素质人才队伍，加大培训力度，使其掌握先进设计技能，提升机械设计制造水平。

　　[1]孙昊楠.基于机械设计制造加工工艺合理化的C械设计制造的分析[J].建筑工程技术与设计，2016（25）：1697.

　　[2]朱晓丽.基于机械制造工艺的合理化机械设计[J].硅谷，2014（11）：200-200，48.

　　[3]范伟强.基于机械制造加工工艺合理化的机械设计制造探讨[J].科技展望，2016，26（22）：65-65.

　　推进煤矿机械化是贯彻落实科学发展观、促进煤炭工业转变发展方式的一项重要而紧迫的任务。是贯彻落实国务院23号文和省局162号文的重要体现。各煤矿企业要深刻领会和全面把握加快经济发展方式转变、调整产业结构和淘汰落后产能的重大意义，解放思想，转变观念，加大投入，大力实施“科技兴安”战略，以采煤、掘进、运输机械化为重点，积极采用先进适用的新技术、新工艺和新装备，大力推行机械化改造，坚决淘汰落后生产方式、工艺，提高技术装备水平，提升安全保障能力。

　　煤矿要进一步做好矿井地质工作，查清煤层赋存状况，进一步优化矿井开拓布局，要根据煤层的赋存状况和拟采用的煤矿机械化装备，合理布置采区和井巷工程，为进一步提升煤矿机械化装备水平创造基础条件，煤矿新采区设计必须将煤矿机械化装备作为一项重要内容一并设计。

　　我区煤矿地质构造复杂，煤层以薄煤层为主，煤炭开采以炮采工作面居多，采煤机械化程度比较低。部分煤矿在薄煤层机械化采煤方面做出了榜样，装备了综合机械化采煤工作面和普通机械化采煤工作面，或准备装备采煤机。煤矿企业要积极探索适应我区薄煤层特点的开采技术和工艺，要积极开展校企合作进行科技攻关，要学习借鉴其他单位的开采经验和技术，积极推广应用薄煤层采煤机械化，最大限度减少炮采。

　　我区煤矿掘进工作面绝大部分为炮掘机装，个别煤矿依然存在炮掘人工装载，职工劳动强度大，劳动效率低，掘进机械化程度较低。煤矿要进一步革新掘进施工工艺，积极装备使用耙装机或装载机，创造条件推广应用掘锚装一体化新技术，年内全区煤矿要实现掘进工作面机械装载。

　　本文对机械密封的安装进行了概述，对化工泵机械密封泄漏失效的原因进行了阐述，通过分析，并结合自身实践经验和相关理论知识，对化工泵用机械密封检修中的几个误区进行了探讨。

　　机械密封是比较精密的部件，安装不好极易造成密封失效或密封寿命缩短，必须做好安装前的准备工作和安装后的试运转工作。从实际经验看，安装时应注意下述几个方面。

　　安装机械密封的部位因多次安装、修配、受介质腐蚀等而失去原有的精度，或是本身即是旧设备，若对这些设备不作任何检查，就安装机械密封，往往会造成密封失效，因此对安装机械密封的设备有一定的要求。

　　轴的径向跳动会使密封性能下降，泄漏量增加，过大的跳动，甚至使石墨碎裂。此外，动环密封圈与轴接触处由于长期跳动，在表面会出现沟槽，因此，对轴跳动规定有一定的允差。轴径为16～50mm时，径向跳动偏差≤0.04mm；轴径为55～120mm时，径向跳动偏差≤0.05mm。

　　为使机械密封的弹簧力不变化过大，也为了防止平衡型机械密封动环与轴凸肩顶住而损坏零件，一般要求轴的轴向窜动量≤0.05mm。

　　轴凸肩过渡部分与静环压盖处装静环的部位应有光滑的联接，以保证密封圈在通过凸肩时不致擦伤和卡破，同时在安装时可起导向作用，容易安装。

　　检查机械密封的型号与要求的是否相符，零件是否完全，密封圈尺寸是否合适，动环、静环表面是否光滑平整。

　　用干净的洗油对机械密封的零件（除橡胶密封外）进行清洗，然后擦干，在擦干时注意保护密封面，不能擦伤、划痕、碰撞等。

　　安装机械密封时，先从说明书上查到弹簧的工作长度，然后用卡尺量得弹簧的自由长度即可得到弹簧的压缩量，安装中应保证弹簧的压缩量偏差≤1mm。检查完毕后，按正确的顺序进行装配。

　　机械密封全部安装停当后，应予盘车，观察有无碰触之处，如感到存有摩擦现象，必须检查轴是否碰到静环，密封件有否碰到密封腔，否则应采取措施予以消除。运转前，可先加水试验，观察密封面处有否渗漏，如有应仔细检查调整直至无泄漏。

　　设备的密封腔部位在安装时应保持清洁，密封零件应进行清洗，密封端面完好无损，防止杂质和灰尘带人密封部位；在安装过程中严禁碰击、敲打。以免使机械密封摩擦副破损而密封失效；安装时在与密封相接触的表面应涂一层清洁的机械油，以便能顺利安装；安装静环压盖时.拧紧螺丝必须受力均匀，保证静环端面与轴心线的垂直要求；安装后用手推动动环，能使动环在轴上灵活移动，并有一定弹性；安装后用手盘动转轴、转轴应无轻重感觉；设备运转前必须充满介质，以防止干摩擦而使密封失效；对易结晶、颗粒介质，对介质温度>

　　80C时，应采取相应的冲洗、过滤、冷滤、冷却措施，各种辅助装置请参照机械密封有关标准。

　　机械磨损将引起密封副的正常配合关系被破坏，当端面出现一定的磨损，传动轴每转一转密封件都要作轴向位移和径向摆动，因此在每一次转动中，密封副端面都趋向于产生轻微的分离和泄漏。

　　主要是由于密封在使用过程中的过热引起，过热不仅引起密封副变形产生磨损，还可能引起热裂和疱疤。通常在过大的热应力作用下密封环表面上出现径向裂纹，称为热裂。在短时间的机械负荷或热负荷作用下会出现热裂，例如由于干摩擦、冷却系统中断等热裂时密封环磨损加剧泄漏量迅速增加。对于平衡型密封，甚至密封环分开。为了避免热裂，必须掌握材料的机械一物理性能，在设计时考虑到可能产生热裂，并给定运转条件。介质性差、过载、操作温度高、线速度高、配对材料组合不当等因素，或者是以上几种因素的叠加，都可以产生过大的摩擦热，若摩擦热不能及时散发，就会产生热裂纹。解决密封过熟问题，除改变端面面积比、减少载荷外，采用静止型密封并加导流套强制将冷却循环液体导向密封面，或在密封端面上开流体动力槽来加以解决。

　　机械密封用辅助密封圈，以采用合成橡胶0形圈较多。机械密封零件失效大部分是辅助密封圈失效，机械密封由于泄漏而不能正常工作的一个主要原因也是因为0形圈失效引起的。0形圈失效的表现为老化、永久性变形、溶胀变形、扭曲及挤出损伤。因此，在选用0形圈时应考虑合成橡胶的安全使用温度，尽可能地选用截面较大的橡胶0形圈，适当提高硬度，采用沟槽式的装配结构，通过沉浸试验合理选材，必要时选用复合材料，如橡胶包覆聚四氟乙烯密封圈。安装时，应在槽内涂以脂，保证其滚动自如。

　　机械密封的腐蚀多为化学腐蚀，腐蚀是机械密封产生泄漏并引起机械密封失效的最主要原因之一。由于密封接触腐蚀性介质就会产生表面腐蚀，甚至在表面各处产生剧烈腐蚀点而形成点蚀。在金属的晶界上产生的晶问腐蚀，会深入到金属的内部，并进一步破坏而引起断裂。腐蚀的性能影响很大。由于密封件比主机的零件小，而且更精密，通常要选用比主机更耐腐蚀的材料。经验表明，压力、温度和滑动速度都能使腐蚀加速。密封件的腐蚀率随温度升高呈指数规律增加。处理强腐蚀流体时，采用双端面密封，可以最大限度减轻腐蚀对密封件的影响，因为它与工艺流体相接触的零件数量少。这也是在强腐蚀条件下，选择密封结构的一条最重要的原则。

　　弹簧压缩量过大，可导致摩擦副急剧磨损，瞬间烧损；过度的压缩弹簧失去调节动环端面的能力，导致密封失效。

　　动环密封圈过紧有害无益。一是，加剧密封圈与轴套间的磨损，漏；二是，增大了动环轴向调整、移动的阻力，在工况变化频繁时无法适时进行调整；三是，弹簧过度疲劳易损坏；四是使动环密封圈变形影响密封效果.4.3 静环密封圈越紧越好

　　静环密封圈基本处于静止状态。相对较紧密封圈过度变形，影响密封效果；静环材质以石墨居多，一般较脆，过度受力极易引起碎裂；安装、拆卸困难，极易损坏静环。

　　随着机械密封技术的不断发展，机械密封中出现的密封泄露等问题也会逐步得到解决，其在化工泵密封上也会发挥更大的作用，让我们拭目以待。

　　[2]吕康.泵用机械密封的选型研究[J].水泵技术，1994（3）：20-24.

　　综合机械化采煤工艺的诞生意味着我国的采煤工艺有了进一步的提高，综合机械化采煤工艺的使用效果也很理想，所以，进一步的研究综合机械化采煤工艺非常的有现实意义和经济价值。

　　乳化液泵站主要用来供给高压液体，供给对象主要是液压支架或别的液压设备。工作面推进时，乳化液泵站也向前移动。

　　移动变电站是变电站的一种，因为工作面推进时，移动变电站也跟着移动而得名。移动变电站的功能是将变电所输来的高压电进行变压，变成适用于设备的电压。主要服务于输送机、采煤机等工作面设备。

　　该机器是一种运输设备，主要用于区段运输巷中。在该机器上具有贮带装置，能贮存50米至100米。工作面推进后，输送机长度可以用贮带装置来调节，可以伸长或缩短。一般在工作面推进二十五米至五十米以后，输送机的长度就要进行一次调整。这样做的目的是降低因为缩短输送带而引起的对生产时间的影响，最终适应连续生产和工作面推进速度加快的要求。

　　转载机实际上是一种输送机，是桥式刮板输送机，安装在工作面下出口区段运输平巷内。它的一端在带式输送机机尾，另一端在和工作面输送机相搭接。工作面首先运出煤，然后经过巷道地板的升高，然后进入可伸缩式输送机。工作面推进时，转载机也跟着推进，推进装置带动整体移动。

　　液压支架全称是综采工作面自移式液压支架，主要动力是高压液体，功能是完成采空区处理、推移输送机、支架前移、顶板支护等工序。此外还有一类端口液压支架，这种支架主要专用于维护输送机的机尾、输送机的机头、工作面的下出口、工作面的上出口等，还有一种锚固支架，主要用来锚固输送机的机尾和机头，防止滑动。其工作方式主要有及时支护、滞后支护以及超前支护这三种。在煤层顶板稳定度是中等的时候就采用及时支护，指的是采煤机停止工作之后，先移动液压支架再移动输送机；在煤层顶板稳定度是较好的时候就采用滞后支护，指的是采煤机停止工作之后，先移动输送机再移动液压支架；超前支护工作不同于及时支护和滞后支护，它是在采煤机停止工作之前进行的。

　　综采工作面所用的输送机是可以弯曲刮板的输送机，要求结构强度够强，铺设长度够长，运输能力够大。作用有三个方面，分别是运煤机械、移动液压支架支点、采煤运行导轨等。

　　在采煤工作面落煤时使用，主要有两种，一种是刨煤机，一种滚筒式采煤机。我国各煤矿多数采用双滚筒采煤机，而且可调高。这种采煤机和普采工作面所采用的采煤机在动作原理、结构等方面高度相似，但生产能力、功率等技术特征，前者大于后者。

　　近几十年特别是近十年以来，我国综合采煤工艺已经取得了长足的发展，形成了具有中国特色的现代化开采技术与装备体系，特别是煤机装备方面，在电牵引采煤机、系列化液压支架、大型刮板输送机以及大运量、大运距带式输送机开发上取得了显著的突破。

　　首先，自主研发了适应不同开采条件的智能化、高可靠性煤机装备。比如，不同系列的电牵引采煤机。就目前来说，我国电牵引采煤机形成了割煤高度0.8—7.0m、适应倾角0—60°、总装机功率238—2500kW的系列产品，牵引速度超过20m/min，最大落煤能力达到6000t/h，并且装备了以微处理技术为基础的智能检测、监控与保护系统，采用先进的信息处理技术与传感技术，实现了机电一体化。对于采煤工作面落媒，在我国多数煤矿采用可调高的双滚动采煤机，它的结构以及动作原理和普采工作面采煤机相仿，但是功率上以及生产能力方面的技术特征要大于普采工作面采煤机。

　　其次，适应大断面巷道快速掘进的要求，研发了大功率掘进机和连续采煤机，采用工作面输送机，液压支架和转载机。我国研发的掘进机可截割单轴抗压强度达到100MPa的半煤半岩巷道，部分重型掘进机不移位截割断面达到35—42㎡，形成了切割功率为50—315kW、总功率达到500kW以上的10余种系列产品，完全满足不同条件下煤岩巷道的掘进要求。连续采煤机截割功率最大达到350kW，总功率达到597kW，满足了超大断面掘进与短壁工作面回采的要求。

　　地质构造对综合机械化采煤技术的影响是普遍而多方面的，但影响程度有所不同。地质构造对综合机械化采煤技术的影响主要有以下几方面：

　　（三）断层面倾角过小对综合机械化采煤技术也有影响。矿井地质构造表现形式是多种多样的，因此应分析掌握矿井构造特征和规律，针对不同情况，对综合机械化采煤技术进行全面规划。

　　煤层是煤矿开采的对象，其厚度、结构、硬度等的变化直接影响综合机械化采煤技术的产量，效率，采煤机工作机构的最小结构、调高范围、机身高度及过机空间，支架的最小高度和伸缩量。对较薄煤层，由于人员活动空间狭窄，采煤机械化条件比较困难；对煤层厚度变化较大的矿井，应根据煤层厚度变化规律，划分区段，分别进行定量分析评价，为科学选择综合机械化采煤技术采场提供依据。

　　根据我国采煤机的使用情况，参考采煤机械化成套设备综合技术特征，可按采高将煤层厚度划分为0.65～1.30m；1.10～2.40m；1.70～2.60m；2.50～3.20m；2.50-4.40m几个区间。在具体选择综合机械化采煤技术架型时，应首先把矿井的各个煤层划分出块段，对每个块段的煤层厚度进行方差计算，把块段内计算的煤厚区间与综合机械化采煤技术架型采高区间加以对比，选择合适的架型。

　　顶板和底板的稳定性和冒藩陛对综合机械化采煤技术有着一定的影响。其中，煤层顶底板稳定性是选择综合机械化采煤技术架型的重要依据，同时也是制定管理措施，及保证安全生产的关键。煤层顶、底板稳定性取决于顶底板岩石的成分、结构、强度、厚度、裂隙发育程度等，因此其稳定性对综合机械化采煤技术的影响也是较大的。顶底板岩石稳定和较稳定时对综合机械化采煤技术是有利的，综机过断层与断层上下盘的煤层顶底板岩性也有密切的关系，如果顶底板岩石为泥岩或炭质泥岩，即使K值小于1，综机也能过断层，但如果顶底板岩石为坚硬的砂岩或砾岩，当K值小于1时，综机过断层困难。老顶与直接顶为厚层坚硬的砂岩、砾岩条件下，岩石坚硬，整体性强，不易冒落，使用综合机械化采煤技术必须对顶板采取一系列措施，因此难冒落的顶板对综合机械化采煤技术是不利的。

　　在当今社会发展的新形式下，煤矿开采技术的进步和完善始终是采矿学科发展的主题。我国采煤方法已趋成熟，放顶煤采煤的应用在不断扩展，应用水平和理论研究的深度和广度都在不断提高。在发展现代采煤工艺的同时，我国继续发展多层次、多样化的采煤工艺，建立了具有中国特色的采煤工艺理论。比如，我国长壁采煤方法已趋成熟，放顶煤采煤的应用在不断扩展，应用水平和理论研究的深度和广度都在不断提高，急倾斜、不稳定、地质构造复杂等难采煤层采煤方法和工艺的研究有很大的发展空间。

　　综合机械化采煤工艺还需要我们进行进一步的推广，同时，更加深入的分析其施工的原理和技术，不断提高综合机械化采煤工艺在采煤工作中的使用效果。

　　[1]姚金刚，赵超.煤矿综合机械化采煤工艺探析[J].科技信息，矿业论坛，2010（23）.

　　在沥青混凝土路面施工过程中，为保证现场摊铺机均匀连续的进行施工作业，要求沥青混合料的供给量和摊铺工作量相匹配，拌和设备生产能力确定后，可依据运距远近确定运输车辆的数量，通过实际计算与分析，可以通过如下公式确定：

　　在实际计算过程中，时间利用系数与施工组织具有密切关系，一般取值在0.75～0.85之间，施工组织越严密，管理越规范，取值越大，反之，越小。摊铺机前等待卸料车辆n的取值要考虑沥青混合料对施工温度的要求，在摊铺机前卸料等待车辆不能过多，当外界施工温度较高（30℃）以上，等待车辆可以取2～4量，当外界施工温度较低（20℃）左右，等待车辆可以取3～5量即可。

　　为保证运到摊铺现场的沥青混合料能够及时摊铺完毕，在选择沥青混凝土摊铺机械时应考虑其实际摊铺能力应略大于拌和设备的实际拌和能力，或者在摊铺机械选定的前提下，在去确定拌和设备的实际生产能力。摊铺机的实际摊铺能力应以实际摊铺宽度、厚度，在一定的摊铺速度下能够摊铺符合工程质量要求的生产能力，可用下式计算：

　　在式（3）中，时间利用系数同样与施工组织具有密切关系，一般取值在0.75～0.95之间，施工组织越严密，管理越规范，施工连续性越好，取值越大，反之，越小。

　　在沥青混凝土摊铺施工过程中，摊铺机械的组合方式有两种，一种是一台摊铺机在全宽范围内一次性摊铺成型，这种摊铺方式要求拌和生产能力较大、运输能力较大，而且该方式摊铺施工有效减小了施工纵向接缝，施工平整度、施工质量较高，由于采用单一摊铺机摊铺作业，可以有效降低施工成本，提高解经济效益；但该种摊铺机械一次性投入或租用费用较高，一般适用于大型施工企业。另外一种摊铺作业方式为两台或两台以上摊铺机以台阶式联合作业，前后距离约10m左右，该施工方法工艺控制简单，但施工过程中容易产生纵向接缝、厚度不均匀、横坡不平等问题。一般适用于中小型施工企业或低等级公路建设。在实际选择摊铺方式过程中，应充分考虑施工进度、施工质量、经济效益要求来确定采用何种摊铺方式。

　　摊铺机的作业速度对摊铺机的作业效率和摊铺质量影响很大，正确选择摊铺作业速度，是加快施工进度、提高摊铺质量的重要手段，选择的原则是保证摊铺机作业的连续性。混合料的供应能力即沥青混合料拌和设备的生产能力和运输车辆的运输能力，应使摊铺设备在某种速度下连续作业。合理的摊铺速度可根据混合料供给能力、摊铺速度和厚度确定,计算公式如下：

　　在实际施工过程中，摊铺速度还因混合料的种类、温度及铺筑的层次有所区别，一般下层的摊铺较快，约为10m/min，上面层的摊铺速度较慢，为6m/min以下。

　　摊铺机型号一经选定，即摊铺机实际生产能力确定后,就可以选择合适的压路机了。压实作业是沥青路面施工的关键工序之一，对沥青混合料的强度、稳定性、疲劳强度具有至关重要的影响，压实作业的主要内容包括压实设备的选型与组合、碾压温度、速度、编数、碾压方式等的确定。

　　碾压机械选型时要考虑两方面的因素：一是要保证摊铺机与压路机之间生产能力的相互配套；二是要求保证路面压实度的同时结构不受破坏。压路机选型主要通过结构层厚度、宽度及压实度要求来确定。

　　在沥青混凝土路面施工过程中，通常需配置四台套压路机：两台钢轮压路机，两台轮胎式压路机。在高等级沥青混凝土路面施工中一般采用双轴双轮式压路机，该种压路机前后各一个钢轮，压实效果较好，压实宽度较大，能在摊铺层上横向碾压，产生更均匀的密实度和良好的路面平整度，常用在高等级公路沥青混凝土路面的初压。

　　轮胎压路机是利用冲气轮胎的特性来进行压实的机械，它除有垂直压实力外，还有水平压实力。不但沿行驶方向有压实力的作用，沿机械的横向也有压实作用。这些力的作用下就可以产生很好的压实效果，故在沥青混凝土路面施工中，必须选用轮胎式压路机。轮胎压路机有轻型、中型和重型三种，其质量分别为10t～16t，20t～25t和30t以上。在高等级沥青路面施工中，根据沥青混合料的密实要求以及对路面质量要求，一般可选用轻型和中型的轮胎压路机。振动压路机压实效果好，影响深度大，生产效率高，所以在沥青混合料压实作业中亦必不可少。高等级沥青公路碾压施工作业中宜选用串联振动压路机，一般情况下，钢轮压路机本身自带振动可静压和振动。因此选用这种压路机比较合适，机械效率较高。

　　为使混合料达到最大密实度与压实质量，需选择合理的压路机组合及碾压温度、速度、编数、碾压方式。沥青混合料的压实宜采用钢筒静态压路机、轮胎式压路机和振动压路机组合的方式。压路机的数量依据其生产能力来确定。

　　压路机数量确定以后，根据施工要求，对碾压作业的初压、复压、终压三个阶段进行压路机的配置和组合。

　　该沥青路面施工机械优化配套技术在实际沥青路面施工过程中具有一定的指导意义，对于保证整个施工的连续性，最大程度的发挥单机工作效率、整个机械系统的综合工作效率，加快沥青路面施工速度，降低施工周期，提高沥青路面施工质量、降低工程造价等方面具有较高的借鉴价值。

　　［1］荆农.沥青路面机械化施工［J］.人民交通出版社，2005，（3）.

　　在化学工程与工艺《机械制图》教学时,教师要将培养学生的基本能力(绘图、读图和查阅国家标准)、分析能力(具有空间分析及投影分析、二维图形与三维图形间的相互转换的分析能力)和基本技能(具有手工绘图和计算机绘图技能)有效地融入于整个教学过程中。在教学过程中,笔者发现:有的同学立体感比较强,对立体图一看便知,有的同学立体感比较弱,还有的同学连最基本的正方形都看不懂。因此,在《机械制图》的教学过程中,要因材施教,分层次教学[2]。所谓分层次教学就是根据学生不同的学习基础和个性差异,提出不同的学习要求,通过学习,使每个学生都能获得成功的乐趣,从而对下面的学习产生兴趣。如:在学习“三视图的练习”这部分内容时,首先,对授课班级学生进行摸底,按其学习基础和空间想象能力分成三个层次(当然不能对学生说,以免伤了他们的自尊心),并在课前准备了三类不同层次的木模,一类为最简单的基本体,一类为以“基本体—基本体”为主的叠加类,一类为切割类,放在同一箱中。然后,在课堂中,把不同的木模分发给相应层次的学生,让他们分别画出三视图,这样可以使大多数的学生都能正确地画出,增加了不同层次学生的自信心,然后通过逐渐加大难度的方式,多次进行训练,会使原来基础比较差的那部分学生的空间想象能力得到较大的提高,缩短了与高层次学生的差距。

　　如何利用现有的教学资源实现资源共享,切实提高教学质量是当务之急。在《机械制图》的教学中,多媒体教学[3]以直观生动的教学方式大大提高了该课程的教学效果和教学效率,充分体现了现代化教学的优越性。教师可以利用各种三维造型技术进行三维曲线、曲面的绘制和组合体的三维造型,或者利用网络资源直接下载三维flas,DV录制工厂零件加工短片等,把它们加入到多媒体课件中,使教学内容更加形象、直观,把抽象问题具体化,复杂问题简单化,有效的帮助学生掌握形体分析方法和空间想象能力的培养,帮助学生对知识的理解和掌握,降低机械制图课的学习难度,提高了学生的学习兴趣,提高了教学质量。但是,多媒体教学过程中也存在例如作图过程演示过快等现象,对于空间转化能力较差的同学,特别是初学阶段的学生,即使教师边讲解边演示,仍然存在思维跟不上的现象,这样的情况,教师就必须配合常规板书教学法,利用教学教具尺、规、粉笔等在黑板上边讲边画,并用彩色粉笔区别题图与答案,比使用现成的课件要好得多。因此,教师在教学过程中要继承和发展传统教学手段在现代教学中的应用价值。利用传统教学方法是培养学生形象思维的最佳途径。传统的直观教学方法运用,在一定程度上放慢了讲解的速度,教师按照总结的一套解题步骤边讲解、边作图、边小结,带着手势的比拟,甚至可以拿出模型或实物让学生看明了,引领学生逐步培养空间图物的转换能力,提高解题速度。这样会使教学效果更好。正所谓“教学有法,教无定法”。在机械制图教学过程中,教师应以“理论够用为度”的原则,从实际出发,根据学生需求和教材内容性质特点等设计合适的教学方法,继承传统教学手段的精华,充分利用现代教学手段的优势,采用自学式、讲练结合、讨论式、自主式等教学方法,实现教学多元化,注重学生思路的引导和启发,以提高学生的学习兴趣和学习积极性。把启发引导归纳总结等指导性的教学活动与学生自学的的阅读活动相结合,在教与学的过程中使学生学会学习的方法,鼓励学生自己亲自动手实践,进一步提高学生发现问题、提出问题、分析问题和解决问题的科学素养以及获取知识的能力,有效地提高教学质量。

　　《机械制图》是一门实践性很强的学科,培养学生的空间想象能力需要有一定的过程,速成是较难的,要求学生勤于思考,勤于练习。教师要当好引路人,善于激发学生的思维想象,调动学生的学习兴趣,使学生乐意学、主动学;同时,积极地辅导学生作业,让学生由浅入深不断地练习,这样,在不断地学习过程中学生的空间想象能力会逐渐形成,从而达到应有的读图及作图能力。当然空间想象能力的发展永无止境,还需学生在今后的学习工作实践中去锻炼、去提高。在教学中培养和训练学生的空间思维与想象能力,必须通过不断的实践教学,我们主要从以下几个方面进行培养。

　　在教学初期,带学生到制图模型室参观,观察各种实物、模型,增加学生头脑中的形体储备,建立空间概念。也可以要求学生结合一些日常生活中的物体,如铅笔、球、螺母、粉笔盒、桶等,让学生感到制图课所学的知识是与生活紧密相连的,逐步培养兴趣。

　　《机械制图》是通过投影原理,阐述图、物之间的转换关系,整个教学过程始终围绕三维的物与二维的图之间相互转换的思维活动。教学首先由投影作图入手,投影作图是讲解机械图样的图示原理,是让学生从空间到平面或从平面到空间的思维转换的重要环节。在此环节中,教师要从投影体系的建立入手,可以教室墙角、粉笔盒等为例,使学生了解物体的比例、方位、相对位置等关系,让学生认识三维投影体系。在此基础上选择实物、模型、挂图及多媒体flas等进行直观教学,将三视图的“形成”及“展开”过程直观的展示出来,使学生一目了然,进而熟练掌握各基本几何体的投影,实现从空间到平面的初步思维转换。

　　(3)认真观察,加强画图与读图训练,多层次空间思维训练,实现从平面到立体的空间思维转换

　　画图与读图训练是培养学生空间思维能力转换的一个重要教学环节。这个环节里,我们可以做的方法有很多。如,我们可以让学生做“一题多解训练”——已知两个视图要求学生补画多种不同情况的第三面视图,通过该训练进一步提高学生的空间思维想象能力。又如在进行组合体的绘制时,在给学生设计题目时,以往我们都是全班给出一个题目,大家画同一个内容,老师领着学生分析探讨后,大家就开始绘制,这个过程学生属于被动接受过程,只是机械的动手绘制,缺少独立思考过程,学生的空间想象和投影分析能力没有得到充分的锻炼。现在,我们会采取分组的形式,4~6人一组,每组发放一个木制模型,让学生通过小组讨论分析,制定最佳视图表达方案,通过直接量取的方式,进行绘制及尺寸标注。并且也可以小组间以模型互换的方式分别研究探讨最佳表达方案。整个过程,充分调动了学生的积极性和学习兴趣,最大程度的锻炼了学生“空间”与“平面”之间的互换能力。为更好的培养学生的空间分析能力,参考其他院校教学经验,我们也对学生进行这样的教学要求,如在讲组合体及其剖视图时,引导学生用硬皮纸、橡皮泥、萝卜、土豆等,自己动手制作模型;在讲标准件、零件图和装配图时,让学生观察实物,动手拆装机器等。这都取得了一定的教学效果。

　　要学好制图这门课,练习是很必要的,只有通过加强练习,才能使学生不断的思考,反复的进行“实物—图形”的转换,验证并发现问题,提高学生的空间转换能力,增强学生分析问题和解决问题的能力。我们一般把练习题分为基本题,一般题和提高题三种,让学生巩固知识、加深理解,还可检查教学效果,及时得到反馈信息,教师在发现问题后,及时进行辅导,有效地提高了教学质量。

　　良好的课堂氛围,会增加学生学习的兴趣和积极性[4-7]。“兴趣是最好的老师”,是推动学生主动学习的内动力,是提高教学质量的一条最佳途径。其实,在实践教学中,很多教学过程,都能够很好的增进学生的学习兴趣。但是,要想从根本上达到这一目的,就要求教师一定要具备渊博的学术知识,能够在教学中充满激情与活力,对教学课程设计具有全新的理念。教师在教学中要善于设计课程,体现教学艺术的多样性,教师更要精于课程设计,展现出教学艺术的美育性。在《机械制图》教学时,教师可以通过生动趣味的语言表达,恰当地运用形象的对比和比喻,激发学生学习的兴趣,调动学生学习的能动性,使学生在笑声中接受知识。如在讲授“线面的投影关系”时,将教鞭比作直线,书桌比作平面,教室的黑板、地面及学生右手墙面,分别构成了投影的正面(V面)、水平面(H面)及侧面(W面),墙角及地脚线就成了互相垂直的X、Y、Z坐标轴,其投影特征可概括为“一点二线必为垂直线,一斜二平必为平行线,一线二面必为垂直面,二线一面必为平行面”,这样讲,学生感到简单、明了,记得牢,使教学效果得到明显的提高。同样,教师在教学中通过CAI多媒体讲课,可以做到图、文、声、像、动、静等多种形式效果相结合,这样不仅能吸引学生注意力,还激发了学生学习兴趣,学生在学习过程不再感觉单调乏味,充分调动了学生的学习积极性,实现了教学效果和教学质量的“双赢”。

　　机床是加工零件的主要设备，其自身的精度对于零件加工的精度具有直接的影响。机床在长期的运行过程当中主轴的支撑颈往往都会由于磨损而导致主轴在高速转动的过程当中发生跳动，从而导致加工的零件存在一定的误差。例如眇轮如果出现径向跳动，往往会导致加工的零件表面比较粗糙，增大加工误差。

　　机床上各个主要的部件主要依靠导轨进行运动，导轨随着使用时间的增长往往会出现磨损，从而导致精度降低。导轨主要有垂直和水平两个方向的误差，这些误差将会在加工零件的过程当中表现出来。

　　刀具在工件表面的运动，主要依靠车床上的传动机构来进行，传统机构由于出厂时质量较差或者是本身存在较大的误差，以及后期的使用过程当中的正常耗损都会导致刀具在工件表面的运动形式被改变，哪怕是这种改变是很轻微的，肉眼看不见的改变，都有可能导致工件加工精度的巨大变化。刀具的几何误差很多零件的加工都是依靠刀具进行切削，在切削的过程当中都会发生一定程度的磨损，从而导致刀具和工件之间的相对位置发生改变，进而引起零件误差。对于刀具磨损产生的误差，主要通过选择新型耐磨材料制成的刀具或者是在零件加工之前做好刀具的校对工作。在加工过程当中做好相应的养护工作，尽量减缓刀具磨损的速度。注意做好刀具磨损的自动补偿工作。

　　零件加工精度和基准有着直接的联系化工机械精选(九篇)，如果没有做到基准重合，就会造成零件的尺寸不够精确。各种零件和刀具之间的相对位置主要依靠夹具来进行固定，而家具组成的相关元件在出厂的时候由于各种原因导致存在较大的误差，或者是长期使用过程当中的磨损都会导致工件和刀具之间的相g~4,2置发生改变，从而造成加工过程当中刀具在零件表面的运动发生变化，影响加工精度。

　　1．5．1工艺系统受力作用的变形误差在整个工艺系统加工过程当中受到各种力的影响，早外力的作用下工艺系统往往会在不同程度上发生轻微的变形，从而导致加工零件产生较大的误差。导致这种变形的一个重要原因就是工艺系统的刚度不足，无法有效的抵御加工过程当中的各种外力作用。可以通过提高工艺系统刚度，调整工序来减少应力对工艺系统的影响，防止变形的发生，降低加工误差。

　　1．5．2工艺系统受热变形的误差工艺系统在加工零件的过程当中，尤其是进行切削加工的过程当中，由于摩擦会产生大量的热量，从而导致工艺系统的各个位置温度存在较大的差异，最终导致整个系统产生不规则变形，从而影响机械加工的精度。针对工艺系统过热引起的受热变形，在加工过程当中应该做好相应的散热工作，增加工艺系统的空气流动性和使用切削液进行冷却。对于一些对于加工精度有特殊要求的零件，可以在恒温车间进行加工，最可能的减少工艺系统的热变形，保证加工的精度。

　　测量误差的产生大多是由于量具自身的精度存在问题，或者是在测量过程当中没有严格遵守相应的测量标准导致的。要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具，定期鉴定量具并注意对其维护保养；测量时要正确选用测量方法并正确读数，避免视差及读数错误。

　　机械加工的主要是依靠人工进行操作，因此工人的操作水平的高低对于零件加工精度具有直接的影响。由于操作人员自身素质存在差异，并且在加工过程当中，其责任心和职业道德也有差异，这就导致零件存在操作误差。

　　2．1．1定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻孔、铰孔、拉孑L、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

　　2．1．2试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再试切一测量一调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

　　2．1．3定程法。在成批、大量生产中，为提高生产率，可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间，刀具与工件的相对位置，使同一批零件的加工尺寸一致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度，因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整，防止成批报废工件。

　　2．1．4边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的，因此可以边测量边进行加工，当达到所需尺寸时停止加工，这种方法可得到较高的精度及生产率。

　　2．2．1减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等，这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度和刚度，并且控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

　　2．2．2对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

　　误差抵消法：利用原有的一种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差，为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面，则可大大提高加工精度。